對於VOCs廢氣治理達標排放，企業該如何選用末端治理？這（zhè）麽多的（de）VOCs治理技術，如何在對應VOCs排放工況選擇合適的技術？下麵來匯總下目前VOCs治理技術的適用範圍及相應特點，並對運行成本進行分享。
 
　　常用 VOCs 末端治理（lǐ）技術
　　企業在進行技術選擇時，應結合排放廢（fèi）氣（qì）的濃度、組分、風量、溫度、濕度、壓力以及生產工況等，合理（lǐ）選擇VOCs末端（duān）治理技術。實際應用中，企業一（yī）般采用多種（zhǒng）技術的組合工（gōng）藝，提高VOCs治理效率。
 
　　對低濃度、大風量廢氣，宜采用活性炭吸附、沸石轉輪吸附、減風增濃等濃縮技術，提（tí）高VOCs 濃度後淨化（huà）處理；
 
　　對高（gāo）濃度廢氣，優先進行溶劑回收，難以回收的，宜采用高溫焚燒、催化燃燒等技術。
 
　　油氣(溶劑)回（huí）收宜采用冷凝+吸（xī）附、吸附+吸收、膜分離+吸附（fù）等技術。
 
　　水（shuǐ）溶性（xìng）、酸堿（jiǎn） VOCs 廢氣一般選（xuǎn）用多級化學吸收等處理技術，惡臭類（lèi）廢氣還應（yīng）進一步加強除臭處理。
 
　　低（dī）溫等離子、光催化、光氧化（huà）技（jì）術主要適用於惡臭異味等治理（lǐ）；
 
　　生物法主要適（shì）用於低濃度 VOCs 廢氣治理和惡臭異味（wèi）治理。
 
　　采用一次性活性（xìng）炭吸附技術的（de），應定期（qī）更換活性炭，廢舊（jiù）活性炭應再生或處理處置。
 
　　幾種典型 VOCs 組合處理技術介紹
 
　　(1)VOCs循（xún）環脫附分流回收吸附（fù）技術該技術
 
　　采用活性炭作為吸附劑，采用（yòng）惰性氣體循環加熱脫（tuō）附分（fèn）流冷凝回收的工藝對有機氣體進行淨化和回收。回收液通（tōng）過後續的精製工藝可實現有（yǒu）機物（wù）的循環利用。
 
　　整個係統由來氣預處（chù）理（lǐ）、吸附、循（xún）環加熱（rè）脫附、冷凝回收和自動（dòng）控製（zhì）等主要部分構成。含VOCs的氣體通過預處理後進入吸附段吸附後（hòu）達標排放，吸附段通常（cháng）並聯設置有吸附罐並通過切（qiē）換閥控（kòng）製實現氣體的連續吸附操作。吸附（fù）到設定程度的吸附（fù）罐通過切換閥切換形成再生循（xún）環回路。循環回路可通過充入（rù）惰性氣體置換係統內氣體的方式（shì）減少氣（qì）相中的含氧量（liàng），從而（ér）減少再生過程中某些（xiē）類型溶劑的氧化副（fù）產物的生成。通過循環風機和加（jiā）熱器可形成循環氣流加熱吸附罐進（jìn）行（háng）脫附，同時通過（guò）分流冷凝係統冷凝回收溶（róng）劑（jì）。
 
　　目前該技術成熟、穩定，可實現自動化運行。單位（wèi）投資大（dà）致為9-24萬元/千(m3/h)，回收的有機物成本700-3000元/t。對有機氣體成分的淨化（huà）回收效率一般大於90%，也可達95%以上。適用於石油，化工及製（zhì）藥（yào）工業，塗裝、印刷、塗布，漆包（bāo）線、金屬及薄膜除油，食品，煙草，種子油萃取工業（yè），及其他使用有機溶劑或（huò）C4-C12 石油烴的工藝過程。
 
　　(2)高效吸附（fù）-脫附-燃燒 VOCs 治理技術
 
　　該技術利用高吸附性能的活性碳（tàn）纖維、顆粒炭、蜂窩炭和耐（nài）高（gāo）溫（wēn）高濕整體式分子篩等（děng）固體吸附材料對工（gōng）業（yè）廢氣中的 VOCs 進行富集，對（duì）吸附飽和的材料進行強化脫附工藝處理，脫附出的VOCs 進入（rù）高（gāo）效催化材料床層進行催化燃燒或蓄熱催化燃燒工藝處理，進而降解 VOCs。
 
　　主要工藝流程包括預處理、吸附、脫附-燃燒三個（gè）階段。
 
　　①預處理：含 VOCs 廢氣在吸附淨化前一般先經高效纖維過濾器或高效幹濕複合過濾器過濾，對廢氣粉塵等進行攔截淨化。
 
　　②吸附階段：去除塵雜後的廢氣，經合理布風，使其均勻地通過固（gù）定吸附床內的吸附材料層（céng）過流（liú）斷麵，在一定停留時間內，由於吸附材料表麵與有機廢氣分子間相互作用發生物理吸附，廢氣中的有機成份吸附在活性炭表麵（miàn）積，使廢氣得到淨化；實際應用（yòng）中，淨化裝置一般設置兩台以上吸附床，以確（què）保一台處於脫附（fù）再生或（huò）備用，保（bǎo）證吸（xī）附過程連續性，不影響實際生產（chǎn）。
 
　　③脫附-燃燒：達到飽和狀態（tài）的吸附床應停止吸附轉入脫附再生，脫附後的廢氣（qì）進入燃燒階段，即 RTO或 RCO廢氣處理工（gōng）藝（yì）。
 
　　催化燃燒技術（shù）(RCO)是利用催化劑做中間體，使有機（jī）氣體（tǐ）在較低的溫度下，變成無害的（de）水和二氧化碳氣體。
 
　　兩種燃燒技術的去除率、達標能力是一致的，但（dàn）也存在一些不同。
 
　　總的來說，RTO技術會產生二次汙染，同時存在投資大、運行費用（yòng）高、風（fēng）險高等問題。RCO技術具有明顯優勢。
 
　　目前該技術成熟、穩定，可實現自（zì）動化運行。設（shè）備投資基本上是200~300萬元(以處（chù）理風量為50000m3/h)，運行費用30~50萬元，主體設備壽命10~15年。VOCs去除效率一般（bān）大於95%，可達98%以上。在（zài）石（shí）油、化工、電子、機械、塗裝等行業大風（fēng）量、低濃度或濃度（dù）不穩定的有機廢氣（qì）治理中得到（dào）應用。
 
　　(3)冷（lěng）凝與變壓吸（xī）附聯用 VOCs治理技術
 
　　該技術（shù）采用多級冷凝技術，使廢氣的有機成分在常壓下凝結成液體析出，經淨化後的廢氣進入吸附器進一步吸（xī）附富集，同時確保達標排放。吸附飽和後的吸附劑(活性（xìng）炭、沸石等)等采用負壓脫（tuō）附方式再生吸附劑，並（bìng）將高濃度 VOCs 送回（huí）前（qián）端冷凝裝置。
 
　　工藝流程主要（yào）包括冷凝和吸附兩大單元。冷凝單元一（yī）般（bān）設置三（sān）級冷凝，*級從（cóng）常溫冷凝到3℃、第二級（jí）從3℃冷凝到-35℃、第三級（jí）從-35℃冷凝到-70℃。第三級的冷（lěng）凝餘氣返回*級前麵的前置換熱器，冷量回用（yòng），將進入回收（shōu）處理裝置的含VOCs廢氣預冷，有節能效果。吸附單元一般配（pèi）置吸（xī）附（fù）罐兩隻和脫附（fù）真空泵一台，以及用於（yú）切換吸附脫（tuō）附的電動或（huò）氣動閥門若幹。真空泵還需要配備冷卻係統。
 
　　冷凝（níng）與吸（xī）附聯用技術能夠（gòu）克服單純冷凝技術在應用過程中能耗大、運行成本高的現象（xiàng），同（tóng）時彌補（bǔ）單純吸附（fù）技術在應用過程中（zhōng），設備體積大、吸附溫（wēn）升對安全運行有影響、長期運（yùn）行吸附材料易失活等問題。單位（wèi）投資大致為0.4-0.8萬/m3，單位小時運（yùn）行成本為0.08-0.2元/m3。淨化效率一般大於98%。主要適用於石油化工、有機化工、油（yóu）氣儲運等行業。主要適用於儲油庫、煉油廠、石油化工廠等成（chéng）品油/化工品（pǐn）裝車油氣回收；液體儲罐呼吸氣 VOCs 治理；油品、化（huà）工品碼頭裝船油氣回收。
 
　　(4)沸石轉輪與蓄熱燃（rán）燒VOCs治（zhì）理技術
 
　　該技術采用（yòng）高（gāo）濃縮倍（bèi）率沸石轉輪（lún）設備將廢氣濃度濃縮 5-20倍，富集的廢氣（qì）進入燃燒爐或催化爐(RTO/RCO)進（jìn）行燃燒處理，VOCs 被徹底（dǐ）分解成 CO2 和 H2O。同時反應（yīng）後的高溫煙氣進入特殊結構的陶瓷蓄熱體，80-95%以上的熱量被蓄（xù）熱體（tǐ）吸收，使得出口氣體溫度降至（zhì）接近進口溫度（dù）。不同蓄熱體通過切換（huàn）閥或者旋轉裝置（zhì）隨時間（jiān）進行轉換，分別進行（háng）吸熱和放熱，對係統熱量進行有效（xiào）回收和利用。
 
　　工藝流程主要由沸石轉輪濃縮(吸附區域、脫附區域、冷（lěng）卻區域)、脫（tuō）附係統、蓄熱式燃燒係統(RTO爐體、陶瓷蓄熱體、燃燒係統等)及（jí）控製係統等部分組成。
 
　　①吸附脫附：沸石分子篩轉輪分（fèn）為吸附區、脫附區和冷卻區三個功能區域，沸石分子（zǐ）篩轉輪吸附濃縮係統利用吸附-脫附-冷（lěng）卻這一連續性過程，對VOCs廢氣進行吸附濃縮。*先，廢氣進入沸石分子篩轉輪的吸附區，VOCs被沸石分子篩吸附除去（qù），被淨化後排出。吸（xī）附在分子篩轉輪中的VOCs，在脫附區經過（guò）約200℃小風量的熱風處理而被脫（tuō）附、濃縮。再生後的沸石分子篩（shāi）轉輪在（zài）冷卻區被冷卻，如此反（fǎn）複。
 
　　②蓄熱式燃燒：脫附後的高濃度小風量廢氣進入蓄熱式燃燒處理係統（tǒng），*先進入（rù）蓄熱室 A 的陶瓷介質層，陶瓷釋放熱量，溫度降低，而有機廢氣吸收（shōu）熱量，溫度升高，廢氣離開蓄熱室後以較（jiào）高的溫度進（jìn）入氧化室。在氧化室中，有機廢氣由燃燒器加熱（rè）升溫至設定的氧化溫度800℃以上，使其中的VOCs分解成二氧（yǎng）化碳和水後排放。
 
　　③廢氣流經蓄熱室（shì）A升（shēng）溫後進（jìn）入氧化室氧（yǎng）化，淨化後的高溫氣體離開氧化（huà）室，進入蓄熱室B，釋放（fàng）熱量，降溫（wēn）排出，而蓄熱室（shì）B吸收大量熱量後升溫，同時（shí）清掃蓄（xù）熱室C。循環完成後，進（jìn）氣與出氣閥門進行一次切換，進入下一個循環，廢氣由蓄熱室B進入，蓄熱室C排出，清掃蓄（xù）熱室A。如此交替。由於廢氣已在（zài）蓄熱室內預熱，燃料耗量大為減少，運行成本大大降低。
 
　　目前技術成熟、穩定，可實現自動化運行（háng）。單位投資大致為9-24萬元/千(m3/h)，回收的有機物成本700-3000元/t。熱回收效率（lǜ）可達90-95%，處理（lǐ）效率可達95-99%。主要適用於有機化工（gōng）、石油化工、塗裝、印刷等（děng）行業（yè）及大（dà）風（fēng）量低濃度（dù）行業。
 
　　(5)低濃度多（duō）組分工業廢氣（qì）生物（wù）淨化技術
 
　　該技術利用高效複合功能菌劑與（yǔ）擴（kuò）培技術，強化廢氣生物淨化（huà）的反應過程，針對（duì）不同類型廢氣應用新型的生物淨化工藝，強化廢氣生物淨化的傳質過程，裝填（tián）具有高比表麵積和生物固著（zhe）力的生（shēng）物（wù）填料，解決微生物附著難、係統運行不穩定的問題。
 
　　工藝流程以生物氧化為主、化學吸收為輔，主要通（tōng）過生物處理去除廢氣中的絕大部分汙染（rǎn）物（wù），化學吸收單元則可在進氣（qì）濃度發生異常時（shí），為係統的穩定達標排放提供進一步保證。主體技術生物滴濾箱由濾床（chuáng）、營養液循環噴淋係統、參數（shù）控製係統等組成。廢氣進入生物箱體後（hòu），通過附著在填料上的微生物的代謝（xiè）作用，廢氣中的汙染物被降解（jiě）為簡（jiǎn）單的無機物。其中，VOCs分解為CO2、H2O以及其他簡單（dān）的無機物；含氮（dàn）汙染物中的氮元素轉（zhuǎn）化為硝酸鹽或氮氣；含硫惡臭汙染物中的硫元素轉化為硫酸鹽。
 
　　此項技術適用範圍廣，適用於（yú）低濃度多（duō）組分工（gōng）業廢氣排放控製，與傳統生物技術相比，拓寬了生物處理法的應用範圍。運行管理方便，二次汙染少。工（gōng）程主（zhǔ）體設備投（tóu）資約為250萬元，年運行費用約35萬元。VOCs的去除率可達（dá）80-90%，對H2S的去除率可達（dá）95%以上。主要用於低濃（nóng）度多組分工（gōng）業廢氣的處理。