對於VOCs廢氣治理達標排放，企業該（gāi）如何選用末端（duān）治理？這麽多（duō）的VOCs治（zhì）理技術，如何在對應VOCs排放工（gōng）況選擇合適的技術？下麵來匯總下目前（qián）VOCs治理技術的（de）適用範圍及相應特點，並對運行成本進行分享（xiǎng）。
 
　　常用 VOCs 末端治理技術
　　企業在進行技術選擇時，應結合排放廢氣的濃度、組分、風量、溫度、濕度、壓力以及生產工況等（děng），合理選擇VOCs末端治理技術。實（shí）際應用中，企業一（yī）般采用多種技術的組合工藝，提高VOCs治（zhì）理效率。
 
　　對低濃度、大風（fēng）量廢氣，宜（yí）采用活性炭吸附（fù）、沸石轉輪吸（xī）附、減風增濃等濃縮技術，提高VOCs 濃度後淨化處理（lǐ）；
 
　　對高濃度廢氣，優（yōu）先（xiān）進行溶劑回收，難以回收的，宜采用高溫焚燒、催化燃燒等技術。
 
　　油氣(溶劑)回收宜采用冷凝+吸附、吸附+吸收、膜分離+吸附等技術。
 
　　水溶性、酸堿 VOCs 廢（fèi）氣一般選用多（duō）級化學吸收等處理技術，惡臭（chòu）類廢氣還應進一步加強除臭處理（lǐ）。
 
　　低溫等離子、光（guāng）催化（huà）、光氧化技術（shù）主要適（shì）用於惡臭異（yì）味等（děng）治理；
 
　　生物法主要適（shì）用於低濃度 VOCs 廢氣治理和惡臭異味（wèi）治理。
 
　　采用一次性活性炭吸附技術的（de），應定期更換活（huó）性炭，廢舊活性炭（tàn）應再生或處理處置。
 
　　幾種典型 VOCs 組合處理技術介紹
 
　　(1)VOCs循（xún）環脫附分流回收吸附技術該技術
 
　　采用活性炭作為（wéi）吸附劑，采（cǎi）用（yòng）惰性（xìng）氣體循（xún）環加熱脫附分流冷凝（níng）回（huí）收的工藝對有機（jī）氣體（tǐ）進行淨化（huà）和回收。回收液通過後續的精製工藝可實現有機物的（de）循（xún）環利用。
 
　　整個係統由來（lái）氣（qì）預處理、吸（xī）附、循（xún）環（huán）加熱脫附、冷（lěng）凝回收和自動控製等（děng）主（zhǔ）要（yào）部（bù）分構成。含VOCs的氣體（tǐ）通過（guò）預處理後進入吸附段吸附後達標排放，吸（xī）附段通常並聯設置有吸附（fù）罐並通過切換閥控製實現氣體的連續吸附操作。吸附到設（shè）定程度的吸附罐通過切（qiē）換（huàn）閥切換形成再生循環回路（lù）。循環回路可通過充（chōng）入惰性（xìng）氣體置換係統內氣（qì）體的方式減少氣相中的含氧量，從而減少再生過程中某些類型溶劑（jì）的氧化副產物的生成。通過循（xún）環（huán）風機和加熱器可形成循環氣流加熱吸（xī）附罐進行脫附，同時通過分流冷凝係統冷凝回收溶劑。
 
　　目前該（gāi）技（jì）術成熟、穩定（dìng），可實（shí）現自動化（huà）運行。單位投資大致為9-24萬元/千(m3/h)，回收的有（yǒu）機物成本700-3000元/t。對（duì）有機氣體成分的淨化回收效率一般（bān）大於90%，也可達95%以上。適用於石油，化工及製藥工業（yè），塗裝、印刷、塗（tú）布，漆包線、金屬及薄膜除油，食品（pǐn），煙草，種子油萃取工業，及其他（tā）使用有機溶劑或C4-C12 石油烴的工藝過（guò）程。
 
　　(2)高效吸附-脫附-燃燒 VOCs 治理技術
 
　　該技術利用高吸附性能的活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭和耐高溫高濕整體式分（fèn）子篩等固體吸附材料對工業廢氣中的 VOCs 進行富集，對（duì）吸附飽（bǎo）和的材料進行強化脫附工藝處理，脫附出的（de）VOCs 進入高效（xiào）催化材料床層進行催化燃燒或（huò）蓄熱催化（huà）燃燒工藝處理（lǐ），進而降解 VOCs。
 
　　主要工藝流（liú）程（chéng）包括（kuò）預處理、吸附、脫附-燃燒三個階段。
 
　　①預處理：含 VOCs 廢氣在吸附（fù）淨化前一般先經高效纖維過濾器或高效幹濕複（fù）合過濾器過（guò）濾，對廢氣粉塵等進行攔截淨化（huà）。
 
　　②吸附階段：去除塵雜後（hòu）的廢氣，經合理布風，使其均勻地通過固定吸附床內的吸附材料層過流斷麵，在一定停留時間（jiān）內，由於吸附材料表麵與有機廢氣分子（zǐ）間（jiān）相互作用發生物理吸（xī）附，廢（fèi）氣中的有機成份吸附在活性炭（tàn）表麵積，使廢氣得到淨化；實際應用（yòng）中，淨化裝置一般設置兩台以上吸附床，以確保一（yī）台處（chù）於脫附再生或備用，保證吸附過程（chéng）連（lián）續（xù）性，不（bú）影響實際（jì）生產。
 
　　③脫附-燃燒：達到飽和狀態的吸附床應停（tíng）止吸附轉入脫附再生，脫附後的廢氣進入燃燒（shāo）階段，即 RTO或 RCO廢氣處理工藝。
 
　　催化燃燒（shāo）技術(RCO)是利用催化劑（jì）做中間體，使有機（jī）氣體在較低（dī）的溫度下，變成無害的水和二氧化碳氣體。
 
　　兩種燃燒技術的去除率、達標能力是一致的，但也存（cún）在一些不同。
 
　　總的來說，RTO技術會產生二次汙染，同（tóng）時存在投資大、運行費用高、風險高等問題。RCO技術具有明顯優勢。
 
　　目前該技術成熟、穩定，可實現自動化運行。設備投資基本上是200~300萬元(以處理風量為50000m3/h)，運行費用30~50萬元，主體設備壽命10~15年。VOCs去除效率一（yī）般大於95%，可達（dá）98%以上。在石油、化工、電子、機械、塗裝等行業大（dà）風量、低濃（nóng）度或濃度不穩定的有機廢氣治理中得到應用。
 
　　(3)冷凝與變壓（yā）吸附聯用 VOCs治理技術
 
　　該技術采用多級冷凝技術，使廢氣的有機成（chéng）分在常壓下（xià）凝結成液體析出（chū），經淨（jìng）化後的（de）廢氣進入吸附器進一步吸附富集，同時確保達標排放。吸附飽和後的吸附劑(活性炭（tàn）、沸石等)等（děng）采用負壓脫（tuō）附方式（shì）再生吸附劑，並將高濃度（dù） VOCs 送回前端冷凝裝置。
 
　　工藝流程主要包括冷凝和吸附兩大單元。冷凝單元一般（bān）設置三級冷凝，*級（jí）從常溫冷凝到3℃、第二級從3℃冷凝到（dào）-35℃、第三級從-35℃冷凝到-70℃。第三級的冷凝餘氣返回*級前麵的前置換熱器，冷量（liàng）回用，將進入回收處理裝置的（de）含VOCs廢氣預冷，有節能效（xiào）果。吸附單元一般配置（zhì）吸（xī）附罐兩（liǎng）隻（zhī）和（hé）脫附真空泵一台，以及用於切換（huàn）吸附脫附的電（diàn）動或氣動閥門若幹。真空泵還需要配備冷卻係統。
 
　　冷凝與吸附聯用技術能夠克（kè）服單純冷凝技術（shù）在應用過程中能耗大（dà）、運行成本高的現象，同時彌補（bǔ）單純（chún）吸附技術在（zài）應用過程（chéng）中（zhōng），設備體積大、吸（xī）附溫升對安全運行有影（yǐng）響、長期運（yùn）行吸附材料易失活等問題。單位投資大致為0.4-0.8萬/m3，單（dān）位小時運行成本為0.08-0.2元/m3。淨化效率（lǜ）一般（bān）大於98%。主要適用於石油化工、有機化工、油氣儲運等行業。主要（yào）適用於儲油庫、煉油廠、石油化工廠等成品油/化（huà）工品（pǐn）裝車油氣回收；液體儲罐呼吸氣 VOCs 治理；油品、化（huà）工品碼頭裝（zhuāng）船油氣回收（shōu）。
 
　　(4)沸石轉輪與蓄熱燃燒VOCs治理技術
 
　　該技術采用高濃縮倍（bèi）率沸石轉輪設備將廢氣濃度濃縮 5-20倍，富集的廢（fèi）氣進入燃燒爐或催化爐(RTO/RCO)進行燃燒處（chù）理，VOCs 被徹（chè）底分解成 CO2 和 H2O。同時（shí）反應後的高溫煙氣（qì）進入特（tè）殊結構的陶（táo）瓷蓄熱體（tǐ），80-95%以上的熱量被（bèi）蓄熱體吸收，使得出口氣體溫度降至接近進口溫度。不同蓄熱體通過切換閥或者旋轉裝置隨時間進行轉換，分別進行吸熱和放熱，對係統（tǒng）熱（rè）量進行有效回收和利用。
 
　　工藝流程主要由沸石轉輪濃縮(吸附區域、脫附區域、冷卻區域)、脫附係統、蓄熱式燃燒係統(RTO爐體、陶瓷蓄熱體、燃燒係統等)及控製係統等部分組成。
 
　　①吸附脫附：沸石（shí）分子篩轉輪分為吸附區、脫附區和冷（lěng）卻區三個功能區域，沸石分子篩轉輪（lún）吸附濃縮係統利用吸附-脫附-冷卻（què）這一連續性過（guò）程，對VOCs廢氣進行吸附濃縮。*先，廢氣進入沸石分子篩轉輪的吸附區（qū），VOCs被沸石分（fèn）子篩吸附除（chú）去，被淨化後排出。吸附在分子篩轉輪中的VOCs，在（zài）脫附區經過約200℃小風量的熱風處理而被脫附、濃縮。再生後的沸石分子（zǐ）篩轉（zhuǎn）輪在冷卻區被冷卻，如此反複。
 
　　②蓄熱式燃燒：脫附後的高濃度小風量廢氣進入蓄熱式（shì）燃燒處（chù）理係統，*先進入蓄（xù）熱室 A 的陶瓷介質層，陶瓷釋放熱量，溫度（dù）降低，而有機廢氣吸收熱量，溫度升高，廢氣離開蓄熱室後以較高的溫度進入氧化（huà）室。在氧化室（shì）中，有機廢氣由燃燒器加熱升溫至設定的氧化溫度800℃以上，使其中的VOCs分解成二氧化碳和水後排放。
 
　　③廢氣流經蓄熱室A升溫後進入氧化室氧化，淨化後的高溫氣體離（lí）開氧化室，進入蓄熱室B，釋放熱（rè）量，降溫排出，而蓄熱室B吸收大量熱量後升溫，同時清掃蓄熱室C。循環完成後，進氣與出氣閥門進行一次切換，進入下一個循環，廢氣由蓄熱室（shì）B進入，蓄熱室C排出，清掃蓄熱室A。如此交替（tì）。由於廢氣已在蓄熱室內預熱，燃料耗量大為減少，運行（háng）成本大大降（jiàng）低。
 
　　目前技術成熟、穩定，可實現自動化運行。單（dān）位投（tóu）資大致為9-24萬（wàn）元/千(m3/h)，回收的有機物成本700-3000元/t。熱回（huí）收效率可達90-95%，處理效率可達95-99%。主要（yào）適用於有機化工、石（shí）油化工、塗（tú）裝、印刷等行業及大風量低濃度行（háng）業。
 
　　(5)低濃度多（duō）組分工業廢氣生物淨化技術
 
　　該技術利用高效複合功能菌劑（jì）與（yǔ）擴培技術，強化廢氣生物淨化的反應過程，針對不同類（lèi）型廢氣應用新型的（de）生物淨化工藝，強化廢氣生物淨化的傳質（zhì）過程，裝填具有（yǒu）高比（bǐ）表麵積和生物（wù）固著力（lì）的（de）生（shēng）物填料，解決微生（shēng）物附著（zhe）難、係統（tǒng）運行不穩定的問題。
 
　　工藝流程以生物氧化為主、化學吸收為輔，主（zhǔ）要（yào）通過生（shēng）物處理去除廢氣（qì）中的絕大部分（fèn）汙染物，化學吸收單元則可在進氣濃度發生異常時，為係統的穩定達標排放提供進一步保證。主體技術生物滴濾箱由濾床、營養液循環噴淋係統（tǒng）、參（cān）數控製係（xì）統等組成。廢氣進入生物箱體後，通過附著在填料上的微生物的代謝作用，廢氣（qì）中的汙染物被降（jiàng）解為簡單的無機物。其中，VOCs分解為CO2、H2O以及（jí）其他簡單（dān）的無機物；含氮汙染物中的氮元素轉化為硝酸鹽或氮（dàn）氣；含硫惡臭汙染物中的硫元素轉化為硫酸鹽。
 
　　此項技（jì）術適用範圍廣，適用於低濃度（dù）多組分工業廢氣排放控製，與傳統生物技術相比，拓寬了（le）生物處理法的應用範圍。運行管（guǎn）理方便，二次汙染少。工程（chéng）主體設備投資約為250萬（wàn）元，年運行費用約35萬元。VOCs的去除率可（kě）達80-90%，對H2S的去除率可達95%以上。主要用（yòng）於低濃度多組分工業（yè）廢氣的處理。