*部分 脫硫技術

       目前煙氣脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過程是否加水（shuǐ）和脫硫產物的幹濕形（xíng）態，煙（yān）氣脫（tuō）硫分為：濕法、半幹法、幹法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單（dān）。

       一、濕法煙（yān）氣脫硫技術

       優點：濕法煙氣脫硫技術為氣液反應，反（fǎn）應速度快，脫硫效率高，一（yī）般均高於90％，技術成熟，適用麵廣。濕法脫硫技術比較（jiào）成熟，生產運行安全可靠，在眾多的脫硫（liú）技術中（zhōng），始終占據主導地位，占脫硫總裝機容量的80％以上。

       缺（quē）點：生成物是液體或淤渣（zhā），較難處理（lǐ），設備腐蝕性嚴重，洗滌後煙氣需再熱，能耗高，占（zhàn）地麵積大，投（tóu）資（zī）和運行費用高。係統複雜（zá）、設備龐大（dà）、耗水量大、一次性投資高，一（yī）般適（shì）用於大型電廠。

       分類：常用的（de）濕法煙氣（qì）脫硫技術有石灰石-石（shí）膏法、間接（jiē）的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等（děng）。

       A、石灰石（shí）／石灰-石（shí）膏法：

       原理：是利用（yòng）石灰石或石（shí）灰漿液吸收煙氣中（zhōng）的SO2，生成亞硫酸鈣（gài），經分離的亞硫酸鈣（gài）（CaSO3）可以拋棄，也可以氧化（huà）為硫酸鈣（CaSO4），以石（shí）膏形式回收。是目前*上技術*成熟、運行狀況*穩定的脫硫工（gōng）藝（yì），脫硫效率達（dá）到90％以上。

       目前傳統的（de）石灰石/石灰—石膏（gāo）法煙（yān）氣脫硫工藝在現在的中國市場應用是比較廣泛的，其采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫後（hòu）生成的亞硫酸鈣（gài）、硫酸鈣，由（yóu）於其（qí）溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。對比石灰石法脫硫技術，雙堿法煙氣脫硫技術則克服了石灰石—石灰法容易（yì）結垢的缺點。

       B、間（jiān）接石灰石-石（shí）膏法:

       常見的間接石灰石-石膏法有：鈉堿雙（shuāng）堿（jiǎn）法、堿性硫酸（suān）鋁法和稀硫酸吸收法等。原理（lǐ）：鈉堿、堿（jiǎn）性氧（yǎng）化鋁(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸（xī）收SO2，生（shēng）成的吸收液與石灰石反（fǎn）應而得以再生（shēng），並生成石膏。該法操作簡單，二次汙染少，無結垢和堵（dǔ）塞問題（tí），脫硫效率高，但是生成的石（shí）膏產品質量較差。

       C、檸檬吸（xī）收法：

       原理：檸檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有較好（hǎo）的緩衝性能，當SO2氣（qì）體（tǐ）通過（guò）檸檬（méng）酸鹽液體時，煙氣中的SO2與水中H發生反（fǎn）應生成（chéng）H2SO3絡合物,SO2吸收率在99％以上。這種方法僅適於低濃（nóng）度SO2煙氣，而不適於高濃度SO2氣體吸收，應用範（fàn）圍比（bǐ）較窄。另外，還有海水脫硫法、磷銨複肥法、液相催（cuī）化法等濕法煙氣脫硫技術。

       二、幹法煙（yān）氣脫硫技術

       優點：幹法煙氣脫（tuō）硫技術為氣同反應，相對於濕法脫硫係統來說，設備簡單（dān），占地麵積小、投資和運行費用較低、操作（zuò）方便（biàn）、能耗低、生成物便於處置、無汙水處（chù）理係統等。

       缺點：但反應速度慢，脫（tuō）硫率低，先進的可達60-80％。但目前此種方法脫硫效率較低，吸收劑利（lì）用（yòng）率（lǜ）低，磨損、結垢現象（xiàng）比較嚴重，在設備維（wéi）護方麵（miàn）難度較大，設備運行的穩定（dìng）性（xìng）、可靠性不高，且（qiě）壽（shòu）命較短，限製了此（cǐ）種方法的應用。

       分類：常用的幹法煙氣脫硫技術有活性碳吸（xī）附法、電子束輻射法、荷電（diàn）幹（gàn）式吸收劑噴射法、金屬（shǔ）氧化物脫硫法等。

       典型的幹法（fǎ）脫硫係統是將脫（tuō）硫劑(如（rú）石灰石、白雲石或消石灰)直接噴入爐（lú）內。以石灰石為例，在高（gāo）溫下煆燒（shāo）時（shí），脫硫劑煆燒後形成多（duō）孔的氧化鈣顆粒，它和煙（yān）氣中的SO2反應生成硫酸鈣，達到脫硫的目的。

       幹法煙氣脫硫技術在鋼鐵行業中已經（jīng）有應用於於大型（xíng）轉爐和高爐的例子（zǐ），對於中小型高爐該方法則不太適用。幹法脫硫技術的優點（diǎn）是（shì）工（gōng）藝過程簡單，無汙水、汙酸處理（lǐ）問題，能耗低，特別是淨化後煙氣溫（wēn）度較高，有利於煙囪排氣擴散，不會產生“白煙”現象，淨化後的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性（xìng）小；其缺點是脫硫效率較低（dī），設備龐大、投資大、占地麵（miàn）積大，操（cāo）作技術（shù）要求高。常見的幹法脫（tuō）硫技術有。

       A、活性碳吸（xī）附法

       原理（lǐ）：SO2被活性碳吸附並被催化氧化為三氧化硫(SO3)，再與（yǔ）水反應（yīng）生成H2SO4，飽和後的（de）活性碳可通過水洗或加熱再生，同時生（shēng）成稀H2SO4或高濃度SO2。可獲得副產品H2SO4，液態SO2和（hé）單質硫，即可以有效地控製SO2的排放，又可以回收硫資源。該技術經西安交通大學對活性炭進行了改進，開發出成本（běn）低、選擇吸附性能強的ZL30，ZIA0，進（jìn）一步完善（shàn）了活性炭（tàn）的工藝，使煙氣中SO2吸附率達到95.8％，達到*排放標準（zhǔn）。

       B、電子束輻射（shè）法

       原理：用高能（néng）電子束照射煙氣，生成大量的活（huó）性物質，將煙氣中的SO2和（hé）氮氧化物氧化（huà）為SO3和二氧化氮（dàn）(NO2)，進一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3)，並被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收劑吸收。

       C、荷電幹（gàn）式吸收劑噴（pēn）射脫硫法(CD．SI)

       原理：吸收劑以高速流過噴射單（dān）元產生的高壓靜電電暈（yūn）充電區，使吸收劑帶（dài）有靜電荷（hé），當吸收劑被噴射到煙氣（qì）流中，吸收劑因帶同種電荷而互相排斥，表麵充分暴露，使（shǐ）脫硫效率大幅度提（tí）高。此（cǐ）方（fāng）法為（wéi）幹法處理（lǐ），無設備汙染及結垢現象，不產生廢水廢渣，副產品還可以作為肥料使用，無二次汙染（rǎn）物產生，脫硫率大於90％，而且（qiě）設備簡單，適應性比較廣泛。但（dàn）是此方法脫硫靠電子束加速器產生高能電子（zǐ）；對於一般的大型企業來說，需大功（gōng）率的電子（zǐ）槍，對人體有害，故還需要防輻射屏蔽，所以運行和維護要求高。四川成都熱電廠建成（chéng）一套電子脫硫裝置，煙氣中SO2的脫硫達到*排放標準。

       D、金屬（shǔ）氧化物（wù）脫硫法

       原理：根據SO2是一種比（bǐ）較活潑的氣體的特性，氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化（huà）鐵(Fe3O4)、氧化銅(CuO)等氧化物對SO2具有較強的吸（xī）附性，在常溫或（huò）低溫下，金屬氧化物對SO2起吸附（fù）作用，高溫情況下，金屬氧化物與（yǔ）SO2發生化學反應（yīng），生成金屬鹽。然後對吸附物和金屬（shǔ）鹽通過熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。這是一種幹法脫硫方法，雖然沒有汙（wū）水、廢酸，不造成汙染，但是此方法也沒有得到推廣，主要是因為脫硫效（xiào）率比較低，設備龐大，投資比較大（dà），操作要求較高，成本高。該技術的關鍵是開發新的（de）吸附劑。

       以上幾種SO2煙氣（qì）治理技術目前應用比較廣（guǎng）泛的，雖然脫硫率比（bǐ）較（jiào）高，但是工藝複雜，運行費（fèi）用高，防汙不徹底，造成二次汙染等不足，與我國實現（xiàn）經濟和環境和（hé）諧發展的大方針不相適應，故有必要對新的脫硫技術進行探索和研究。

       三、半（bàn）幹法煙（yān）氣脫硫技術

       半幹（gàn）法脫硫包括噴霧幹燥法脫硫、半幹半濕法脫硫、粉末一顆粒噴動（dòng）床脫（tuō）硫、煙道噴射脫硫等（děng）。

       A、噴（pēn）霧幹燥法

       噴霧幹（gàn）燥脫硫（liú）方法是利用機械或氣流的（de）力量將（jiāng）吸收劑（jì）分散成極細小的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣（qì）形成比較大的接觸表麵（miàn）積，在（zài）氣液兩相之間發生的一種熱量交換（huàn）、質量傳遞（dì）和化（huà）學反（fǎn）應的脫硫方法。一般用的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿（jiāng）液等，目前絕大多數裝置都（dōu）使用石灰乳作為吸收劑。一般情況（kuàng）下，此種方法的脫硫率65％～85％。其優點（diǎn）：脫硫是在（zài）氣、液、固三相狀態下進行（háng），工藝設備簡單，生（shēng）成物為幹態的CaSO 、CaSO ，易處（chù）理（lǐ），沒有嚴重的設備腐蝕和堵塞情況，耗水（shuǐ）也（yě）比較少。缺點：自動化要求比較（jiào）高，吸收劑的用量難以（yǐ）控製，吸收效率不是很高。所以，選（xuǎn）擇開發合理的吸收劑是解（jiě）決此方法麵臨的新難題。

       B、半幹半濕法

       半幹半濕法是（shì）介於濕法（fǎ）和幹法之間的一種脫硫方法，其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數也介於兩者之（zhī）間，該方法主要適用於中（zhōng）小鍋爐的煙氣治理。這種技術的特點是：投（tóu）資少、運行費用低，脫硫（liú）率雖低於濕法脫硫技術，但仍可達到70％tn，並且腐蝕性小、占地麵積少，工藝可（kě）靠。工業（yè）中常用的半幹（gàn）半濕法脫硫係（xì）統（tǒng）與濕法脫（tuō）硫係統相比，省去了（le）製（zhì）漿係統，將濕法脫硫係統中的噴入Ca(OH)：水溶液改為（wéi）噴入CaO或Ca(OH)：粉末和水（shuǐ）霧。與幹法脫硫係統相比，克服了爐內噴鈣法SO2和CaO反應效率低、反應時間長的（de）缺點（diǎn），提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡單，有很好的（de）發展前景。

       C、粉末一顆粒噴動床半千法（fǎ）煙氣脫硫法

       技術原理：含SO2的煙氣經過預熱（rè）器進入粉粒噴動床，脫硫劑製成粉末狀預先與（yǔ）水混合，以漿料形式從噴（pēn）動床的頂部連續噴人床內，與噴動粒子充分混合，借（jiè）助於和熱煙氣（qì）的接觸，脫（tuō）硫與幹燥同時進（jìn）行。脫硫反應後的產物以（yǐ）幹態粉末形式從分離器中吹出（chū）。這（zhè）種脫硫技術應用（yòng）石（shí）灰（huī）石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率（lǜ），而且對環（huán）境的影響很小。但（dàn）進氣溫度、床內相對濕度、反應溫度之間有嚴格的要求，在漿料的含濕量和反應溫度控製不當時，會有脫硫（liú）劑粘壁現象發生。

       D、煙道噴射半幹法煙氣脫硫

       該方法利用鍋（guō）爐與除塵器之間的煙（yān）道作（zuò）為反應器進行脫硫（liú），不需要另外加（jiā）吸收（shōu）容器，使工藝投資大大降低，操作簡單，需場地較小，適（shì）合（hé）於在我（wǒ）國開發應用（yòng）。半（bàn）幹法煙道噴射煙氣脫硫即往煙（yān）道中噴（pēn）人吸收劑漿液（yè），漿滴邊蒸（zhēng）發邊反應，反應產物以（yǐ）幹態粉末出煙道。

       四、新興的煙氣脫硫（liú）方法

       *近幾年，科技突飛猛進，環境問題已提（tí）升到法律高度。我國的科技工作者研製出了一些新的脫硫技術，但大多還處於試驗（yàn）階段，有待於（yú）進一步（bù）的工業應（yīng）用驗證（zhèng）。

       1、硫化堿脫硫法

       由Outokumpu公司開發研製的硫化堿脫硫法主要（yào）利用工業級硫化納作為原料來吸收SO2工業煙氣，產品以生成硫磺為目的。反應過程相當複雜，有（yǒu）Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質生成，由生成物可以看出過程耗（hào）能較高，而且副產品價值低，華南理工大學的石林（lín）經過研究表（biǎo）明過程中（zhōng）的各種硫的化合物含量隨（suí）反應（yīng）條（tiáo）件的改變而（ér）改變（biàn），將溶液pH值控製在5.5—6.5之間，加入少量起氧（yǎng）化作用的添加劑（jì）TFS，則產品主要生成Na2S203，過濾、蒸發可得到附加（jiā）值高的5H 0·Na2S203，，而且脫硫率高達97％，反應過程為：SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新技術已通過中試，正在（zài）推廣應用。

       2、膜吸收法

       以有機高分子膜為代表的（de）膜分離技術是近幾年研究出（chū）的一種氣體分離新技術，已得到廣泛的應用，尤其在水的淨化和處理方麵。中科院大連物化所的金美等研究員創造性地利用膜來吸收脫出SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達90％。過程是：他們利用聚（jù）丙（bǐng）烯中空（kōng）纖（xiān）維膜吸收器，以NaOH溶液為吸收液，脫除SO2氣體，其特點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液分開，SO2氣體通過多孔膜中的（de）孔道到達氣液（yè）相界麵處，SO2與（yǔ）NaOH迅速反應，達到脫（tuō）硫（liú）的目的。此法是膜分離技術與吸收技術相結合的一種（zhǒng）新技術，能耗低，操作簡單，投資少。

       3、微生物脫硫技術

       根據微（wēi）生物參與硫循環的各個過程，並獲得能量（liàng）這一特點，利用微生物進（jìn）行煙氣脫硫（liú），其機理（lǐ）為：在有氧條件下，通過脫硫（liú）細菌的間接氧（yǎng）化作用，將煙（yān）氣（qì）中的SO2氧化成硫酸，細菌從中獲取能量。

       生物法脫硫與傳統的化學和物理脫硫相比，基（jī）本沒有高溫、高壓（yā）、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工（gōng）藝流（liú）程簡單，無二次汙染。國外曾以地（dì）熱發電站（zhàn）每天脫（tuō）除5t量的（de）H：S為（wéi）基礎（chǔ）；計算微生物脫硫的總（zǒng）費用是常規濕法50％。無論對於有機硫還是無機（jī）硫，一經燃燒均可生成（chéng）被微生物間接利用的無機硫SO2，因此，發展微生物煙氣（qì）脫硫技術，很具有潛力。四川大學的（de）王安等人在實驗室條件下，選用氧化亞（yà）鐵杆菌進行（háng）脫硫研究，在較低的液氣比下，脫硫率達98％。

       4、煙氣脫硫技術發展趨（qū）勢目前已有的各種技（jì）術都有自己的優勢和缺陷（xiàn），具體應用時要具體分（fèn）析，從投資、運行、環（huán）保等各方（fāng）麵綜合考慮來選擇一種（zhǒng）適合的脫硫技術。隨著科技的發展，某一項新技術韻產生都會（huì）涉及到很多不同的學科，因（yīn）此，留意其他學科（kē）的*新進展與研究成果，並把它們應用到煙氣（qì）脫（tuō）硫技術中是開發新型煙（yān）氣脫硫（liú）技術的重要途徑，例如微生物脫硫、電（diàn）子束法脫硫等脫（tuō）硫新技術，由於他們各自（zì）獨特的特點都將（jiāng）會有很大的發展空間。

       隨著人們對環境治理的日益重（chóng）視和工業煙氣排放量的不斷增加，投資和運行費用（yòng）少、脫硫效率高、脫硫劑利用率高、汙（wū）染少（shǎo）、無二次汙染的脫硫技術必（bì）將成（chéng）為今後煙（yān）氣脫硫技術（shù）發展的主要趨勢。

       各種各樣的煙氣脫硫技術在脫除SO2的過程中取得了一（yī）定的經濟（jì）、社會和環保效益，但是還存在一些不足，隨著生物技術及高新技術的不斷發展，電子（zǐ）束脫硫技術和生物脫硫等一係列高新、適用性強的脫硫技（jì）術將（jiāng）會代替傳統的脫硫方法。

       第二（èr）部分 脫硝（xiāo）技（jì）術

       常見的脫硝（xiāo）技術中，根據氮氧（yǎng）化物的形成機理，降氮減排的技術措施可以分為兩（liǎng）大類：

       一類是從源頭上治（zhì）理。控（kòng）製煆（duàn）燒（shāo）中生成NOx。其技術措施：①采用低氮燃燒（shāo）器；②分解爐和管道內的分段燃燒，控製燃燒溫度；③改變配料（liào）方案，采用礦化劑，降（jiàng）低熟料燒成溫度（dù）。

       另一類是從末端（duān）治理。控製煙氣（qì）中排放的NOx，其技術（shù）措施：①“分級燃燒+SNCR”，國內已有試點；②選（xuǎn）擇（zé）性非催化還原法（SNCR），國內已有試點（diǎn）；③選擇性催化還原（yuán）法（SCR），目前歐洲隻有三（sān）條線實驗；③SNCR/SCR聯合脫硝技術，國內水泥脫硝還沒（méi）有成功經驗；④生物脫（tuō）硝技術（正處於研發階段）。

國內的脫硝技術，尚屬探索示範階段，還未進行科學總結。各種設計（jì）工藝技術路線和裝（zhuāng）備設施是否科學合理、運行是否可靠？脫硝效率、運（yùn）行（háng）成本、能耗、二次汙染物排放有多少等都將經受實（shí）踐的檢驗（yàn）。

脫硝技術具體可以分為：

燃燒前脫硝：

1）加氫脫（tuō）硝

2）洗選

燃燒（shāo）中脫硝

1）低溫燃燒

2）低氧燃燒

3）FBC燃燒技術

4）采用低NOx燃燒器

5）煤粉濃淡分離

6）煙氣再循環技術

燃燒後脫硝

1）選擇性非催化還原脫硝（SNCR）

2)選擇性催化還原脫（tuō）硝（SCR）

3）活性炭（tàn）吸附

4）電子束脫硝技術

       其中SNCR脫硝效率（lǜ）在大型燃煤機組中可達 25%～40% ,對小型機組（zǔ）可達 80%。由於該法受鍋爐結構尺寸影響很大，多用作低氮燃燒技術的補充處（chù）理（lǐ）手段。其工程（chéng）造價低、布（bù）置簡易、占地麵（miàn）積小，適合老廠改造，新（xīn）廠可以根據鍋爐（lú）設計配合使（shǐ）用。

       而選擇性催化還原技術（SCR)是目前*成熟的煙氣脫硝技（jì）術, 它（tā）是一種（zhǒng）爐後脫硝方法,*早由日本於 20世紀 60~70年代後期完成商業運行,是利用還原劑(NH3,尿素)在金屬（shǔ）催化劑作用下, 選（xuǎn）擇性地（dì）與 NOx 反應生（shēng）成（chéng） N2 和H2O, 而不是被 O2氧化, 故稱為“選擇性”。目前*上流（liú）行（háng）的 SCR工藝主要分（fèn）為氨法SCR和尿素法 SCR 2種。此 2種方法都是利用氨對NOx的還原功能 ,在（zài）催化劑的作用下將NOx (主要是NO)還原為對大氣沒有多（duō）少影響的 N2和水 ,還原劑為 NH3。

       目前，在SCR中使用的催化劑大多以TiO2為載（zǎi）體，以V2O5或V2 O5 -WO3或V2O5-MoO3為活性成分，製成蜂窩式、板（bǎn）式或（huò）波紋式三種類型。應用於煙氣脫硝中的SCR催化劑可分為高溫催化劑（345℃～590℃）、中溫催化劑（260℃～380℃）和低溫催化劑（80℃～300℃），不同的催化劑適宜的反應溫度不同。如（rú）果反應溫度偏低，催化劑的活性會降低（dī），導致脫硝效率下降，且如果催化劑持續在低（dī）溫下運行會使催化劑發生永久性損壞；如果反應溫度過高，NH3容（róng）易被氧化，NOx生成量增加，還會引起催化劑材（cái）料（liào）的（de）相變，使催化劑的活性退化。目前，國內外SCR係統大多采用高溫催化劑，反應溫度區間為（wéi）315℃～400℃。

       該方法在（zài）實際應用中的優缺點如下：

       優點：該法脫硝效率高，價格相對低廉，目前（qián）廣泛應用在國內（nèi）外工程中（zhōng），成為電（diàn）站煙氣脫硝的主流技術。

       缺點：燃料中含有硫分, 燃（rán）燒過程中可生成一定量的（de）SO3。添加催化劑後, 在有氧條件下, SO3 的生（shēng）成量大幅增加（jiā）, 並與過量的 NH3 生成 NH4HSO4。NH4HSO4具有腐蝕性和（hé）粘性, 可導致尾部煙（yān）道設備損壞。雖然SO3 的生成量有限, 但其造（zào）成（chéng）的影響不可低估。另（lìng）外,催化劑中毒現象也不容忽視（shì）。

       第三部分 鍋（guō）爐企（qǐ）業的脫硫脫硝技術應用（yòng）

       鍋爐企業的脫硫脫硝技術，在（zài）國內現有鍋爐生產廠家中多以（yǐ）煤或煤氣作為燃燒介（jiè）質（zhì），對（duì）於燃煤鍋爐，國內應用*成熟的工藝是FGD法（利用吸收（shōu）劑或吸附劑去除煙氣中的二氧（yǎng）化硫）脫硫技術，脫硝則以選擇性催化還原法SCR技（jì）術為主（zhǔ）。


       SCR法脫硝技術是*上*主流的去（qù）除NOx的方法，這種方法可以在現有的FGD工藝下加入脫（tuō）硝裝置，在含（hán）氧氣氛下，還（hái）原劑有限與廢氣中NO反應的催化過程稱為（wéi）選擇性催（cuī）化還原，合適的催化劑和還原劑應具有特點如下：

1）還（hái）原（yuán）劑應具有高的反應（yīng）性。

2）還原劑可（kě）選擇（zé）性的與NOx反（fǎn）應，而不與煙氣中大量存在的（de）氧（yǎng）化性物質反應。

3）還原劑必須價格低廉，以（yǐ）使脫除過程的低（dī）成本運作。

4）催化劑應（yīng）大大降低NOx還原溫度。

5）催化劑應具有高的催化活性，以利於煙氣中低濃度NOx的有效還原。

6）催化劑選擇性（xìng）的與還原劑與（yǔ）NOx的反應形成N2，而對還原劑與煙氣中其他氧化（huà）性物質的反應表現惰性。

7）催化（huà）劑應具有（yǒu）結構穩定。

8）催化劑不收煙氣（qì）其他祖墳的毒化。

       對於鍋爐行（háng）業（yè）來說，一定要研究同（tóng）時脫硫脫硝技術，目前（qián）國（guó）內多為單獨脫硫脫硝技術，這種方式造成設備重複建設，能耗大，人員成本、運行成本高，而同時（shí）脫硫脫硝技術則（zé）可以在一定程度上避免此類問題的發（fā）生。